鋁鑄造的缺陷,包括低壓鑄鋁和壓鑄鋁的缺陷分別是什么?
專欄:行業資訊
發布日期:2014-10-15
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作者:佚名
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鋁鑄造的缺陷,包括低壓鑄鋁和壓鑄鋁的缺陷分別是什么?1、欠鑄(澆不足、輪廓不清、邊角殘缺): 形成原因: (1)鋁液流動性不強,液中含氣量高,氧化皮較多。 (2)澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。 (3)排氣條件不良原因。排氣不暢,涂料過多,模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。 防止辦法: (1)提高鋁液流動性,尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件..........
鋁鑄造的缺陷,包括低壓鑄鋁和壓鑄鋁的缺陷分別是什么?

1、欠鑄(澆不足、輪廓不清、邊角殘缺)
形成原因:
(1)鋁液流動性不強,液中含氣量高,氧化皮較多。
(2)澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
(3)排氣條件不良原因。排氣不暢,涂料過多,模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法:
(1)提高鋁液流動性,尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構,調整厚度余量,設輔助筋通道等。
(2)增大內澆口截面積。
(3)改善排氣條件,增設液流槽和排氣線,深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻,并待干燥后再合模。
2、裂紋

特征:毛坯被破壞或斷開,形成細長裂縫,呈不規則線狀,有穿透和不穿透二種,在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別:冷裂縫處金屬未被氧化,熱裂縫處被氧化。
形成原因:
(1)鑄件結構欠合理,收縮受阻鑄造圓角太小。
(2)頂出裝置發生偏斜,受力不勻。 -
(3)模溫過低或過高,嚴重拉傷而開裂。
(4)合金中有害元素超標,伸長率下降。
防止方法:
(1)改進鑄件結構,減小壁厚差,增大圓角和圓弧R,設置工藝筋使截面變化平緩。
(2)修正模具。
(3)調整模溫到工作溫度,去除倒斜度和不平整現象,避免拉裂。
(4)控制好鋁涂成份,成其是有害元素成份。
3、冷隔
 特征:液流對接或搭接處有痕跡,其交接邊緣圓滑,在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因:
(1)液流流動性差。
(2)液流分股填充融合不良或流程太長。
(3)填充溫充太低或排氣不良。
(4)充型壓力不足。
防止方法:
(1)適當提高鋁液溫度和模具溫度,檢查調整合金成份。
(2)使充填充分,合理布置溢流槽。
(3)提高澆鑄速度,改善排氣。
(4)增大充型壓力。
4、凹陷

特征:在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因:
(1)鑄件結構不合理,在局部厚實部位產生熱節。
(2)合金收縮率大。
(3)澆口截面積太小。
(4)模溫太高。
防止方法:
(1)改進鑄件結構,壁厚盡量均勻,多用過渡性連接,厚實部位可用鑲件消除熱節。
(2)減小合金收縮率。
(3)適當增大內澆口截面面積。
(4)降低鋁液溫度和模具溫度,采用溫控和冷卻裝置,改善模具熱平衡條件,改善模具排氣條件,使用發氣量少的涂料。
5、氣泡

特征:鑄件表皮下,聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因:
(1)模具溫度太高。
(2)充型速度太快,金屬液流卷入氣體。
(3)涂料發氣量大,用量多,澆鑄前未揮發完畢,氣體被包在鑄件表層。
(4)排氣不暢。
(5)開模過早。
(6)鋁液溫度高。
防止方法:
(1)冷卻模具至工作溫度。
(2)降低充型速度,避免渦流包氣。
(3)選用發氣量小的涂料,用量薄而均勻,徹底揮發后合模。
(4)清理和增設排氣槽。
(5)修正開模時間。
(6)修正熔煉工藝。
6、氣孔(氣、渣孔)
特征:卷入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則,表面較光滑的孔洞。
形成原因:
(1)鋁液進入型腔產生正面撞擊,產生漩渦。
(2)充型速度太快,產生湍流。
(3)排氣不暢。
(4)模具型腔位置太深。
(5)涂料過多,填充前未揮發完畢。
(6)爐料不干凈,精煉不良。
(7)模腔內有雜物,過濾網不符合要求或放置不當。
(8)機械加工余量大。
防止方法:
(1)選擇有利于型腔內氣體排除的導流形狀,避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
(2)降低充型速度。
(3)在型腔最后填充部位開設溢流槽和排氣道,并避免被金屬液封閉。
(4)深腔處開設排氣塞,采用鑲拼形式增加排氣。
(5)涂料用量薄而均勻。
(6)爐料必須處理干凈、干燥,嚴格遵守熔煉工藝。
(7)用風槍清潔模腔,過濾網制作符合工藝要求并按規定擺放。
(8)在加湯前后扒干凈機臺保溫爐內的渣。
(9)調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特征:鑄件在冷凝過程中,由于內部補償不足所造成的形狀不規則,表面粗糙的孔洞。
形成原因:
(1)鋁液澆鑄溫度高。
(2)鑄件結構壁厚不均勻,產生熱節。
(3)補縮壓力低。
(4)內澆口較小。
(5)模具的局部溫度偏高。
防止方法:
(1)遵守作業標準,降低澆鑄溫度。

(2)改進鑄件結構,消除金屬積聚部位,緩慢過渡。
(3)加大補縮壓力。
(4)增加暗冒口,以利壓力很好的傳遞。
(5)調整涂料厚度,控制模具的局部溫度。
8、花紋
特征:鑄件表面上呈現光滑條紋,肉眼可見,但用手感覺不出,顏色不同與基體金屬紋路,用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因:
(1)充型速度太快。
(2)涂料用量太多。
(3)模具溫度低。
防止方面:
(1)降低充型速度
(2)涂料用量薄而均勻。
(3)提高模具溫度。
9、變形
特征:鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因:
(1)鑄件結構設計不良,引起不均勻的收縮。

(2)開模過早,鑄件剛性不夠。
(3)鑄造斜度小,脫模困難。
(4)取置鑄件的操件不當。
(5)鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法:
(1)改進鑄件結構,使壁厚均勻。
(2)確定最佳開模時間,增加鑄件剛性。
(3)放大鑄造斜度。
(4)取放鑄件應小心,輕取輕放。
(5)放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位

特征:鑄件一部分與另一部分在分型面錯開,發生相對位移。
形成原因:
(1)模具鑲塊位移。
(2)模具導向件磨損。
(3)模具制造、裝配精美度。
防止方法:
(1)調整鑲塊加以緊固。
(2)交換導向部件。
(3)進行修整,消除誤差。
11、縮松
特征:在X-RAY的探射下,部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面(附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明):
鑄件的凝固順序:
A環--B環--(C環、D環)--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松:
(1)適當加快充型速度。
(2)補噴保溫涂料。
(3)涂料太厚或何溫性能差,則擦干凈涂料后再補噴。
(4)縮短鑄造周期。
C環縮松:
(1)推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
(2)上模輻條補噴保溫涂料,涂料太厚擦干凈重噴。
(3)可適當加快充型速度。
輻條根部(輻條與輪網交接處)

(1)在上模對應處拉排氣線。
(2)補噴上、下模輻條處的涂料。
(3)適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
(4)對應處涂料太厚擦干凈重噴,建議補噴39#涂料。
(5)適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松:
(1)推遲或關掉分流錐冷卻參數。
(3)上、下模斜坡冷卻時間延長,期待時間縮短。
(4)局部噴水冷卻。
(5)涂料太厚擦干凈重噴。
PCD縮松:
(1)適當延長保壓時間及鑄造周期。

(2)適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
(3)在上模PCD和下模PCD處采用處吹風或噴水處理。

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