鋁合金材料在沖壓過程中形成的各種問題分析
專欄:行業資訊
發布日期:2014-10-15
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作者:佚名
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我們在沖壓生產過程中經常會發生一些沖壓缺陷,這些缺陷有輕微的,有嚴重的,嚴重缺陷直接導致零件不能使用,造成報廢。由于沖壓零件是大批量生產,出現問題將是批量的損失,所以有必要對沖壓產生的各種缺陷做個了解,并對可能會造成的缺陷進行原因分析,提出相應的對策進行預防。首先,我們要知道沖壓時易發生零件缺陷有哪些,有哪些表現形式,發生在哪個環節?美航金屬帶您分析:· 毛刺 指沖壓..........

       我們在沖壓生產過程中經常會發生一些沖壓缺陷,這些缺陷有輕微的,有嚴重的,嚴重缺陷直接導致零件不能使用,造成報廢。由于沖壓零件是大批量生產,出現問題將是批量的損失,所以有必要對沖壓產生的各種缺陷做個了解,并對可能會造成的缺陷進行原因分析,提出相應的對策進行預防。

首先,我們要知道沖壓時易發生零件缺陷有哪些,有哪些表現形式,發生在哪個環節?美航金屬帶您分析:

·       毛刺 指沖壓切口面高出材料部分,是沿沖壓方向發生的,也可能是擠壓后產生的,毛刺一般控制在

·       以內,是沖壓正常而普遍的現象。

產生原因分析:

1、模具刃口磨損,沖壓時由于刃口磨損不能一次性將材料切斷,在切斷過程中伴有拉深的現象,金屬本身就有抗拉延率存在,材料被拉延導致毛刺產生。

2、"凸、凹模間隙配合過大,沖壓時材料還有一定的空間,凸模不能一次性將材料沖斷,材料被拉延產生毛刺。

3、凸、凹模間隙配合不合理,凸模與凹模刃口偏位,在沖壓時一邊間隙過大產生毛刺,另一邊磨損刃口。

4、材料材質過軟,沖壓時凸、凹模間隙不能克服材料拉延率產生毛刺。

5、產品定位不當被擠壓出毛刺。

·   壓傷 指模具內有異物或模具廢屑跳出被壓在產品上。

產生原因分析:

1、模具落料孔過大,沖壓時沖頭與廢料之間在真空受力下帶出落料孔,跳到模具上,產品再沖壓時導致壓傷。

2、產品毛刺廢屑掉至模具上導致。

3、材料表面殘留有雜物沖壓時產生。

4、其他廢屑由于某種原因落入模具內導致。

·         尺寸不良 因某種原因使沖壓出來的零件尺寸不符合要求。

產生原因分析:

1、模具設計或加工組裝不良導致,此不良往往出現在模具第一次生產使用時。

2、架模時模具高度調整位置不符,沖壓時模具不能到位,導致尺寸不符,或因調節完模具后未鎖緊模頭,沖壓時模具高度變化。

3、 模具定位松動,零件定位時偏位,沖壓后導致。

4、 作業不良,定位未放好,沖壓時使模具間隙增大導致。

·         產品刮傷

產生原因分析:

1、 材料本體刮傷,生產時未注意而產生。

2、 過程中未對產品進行有效防護,周轉過程中被刮傷。

3、 周轉方式不合理,產品擺放不規范導致。

4、 原材料表面不干凈、有灰塵等微粒。

·         漏工序 產品加工過程中由于疏忽或其他原因導致工序遺漏造成零件不良。

產生原因分析:

1、 生產時半成品缺少標識,作業人員不清楚工序順序而用了漏沖工序的半成品。

2、 作業人員工作時不用心,還未沖產品就流到下一道工序。

3、 休息時間沖壓人員未將模具內未沖的產品完成,再生產時以為完成了,未確認狀況而流到下一道工序。

·         平整度不良

產生原因分析:

1. 材料材質不均勻,內部存在一定的內應力,使沖壓整形時難以克服。

2. 架模后模具上模和下模之間的平行度不良,無法達到整平的效果。

3. 材料為卷料時未進行平整,模具沖壓時一次難以達到整平的目的。

4. 被沖壓的零件結構大,上模作用力不均導致弧形等變形。

以上是沖壓過程中常常出現的缺陷,這些缺陷可以預防,只要找到了相應的對策。下面我們主要了解在不同的生產階段采用哪種對策。

首檢階段

1、架模生產首件確認,未仔細核對圖樣或樣品,僅測量主要尺寸,導致對其他問題疏忽檢驗。

2、交接班對模具狀況未交接清楚,首檢時誤認為可以,而疏忽檢驗,導致生產批量不良。

3、修模后首件僅對維修問題進行確認,疏忽其他質量問題確認。

采取的對策:

a) 首件中特別注意檢查樣件與圖樣的符合性,包括標識、字模、壓印確認等。

b) 交接班要有交接記錄,對已有異常的模具直接交接或樣品說明。

c) 修模后確認要注意檢查孔位及相關尺寸,防止錯裝、裝反或漏裝沖頭等問題。

很久未生產產品再生產階段

1、因很久未生產,對產品質量標準生疏,易發生控制方面的疏漏。

2、模具很久未生產和保養,達不到質量要求,易發生很多問題。

3、作業人員對模具生產操作生疏易發生作業不良。

采取的對策:

a) 當有此種產品生產時,應當按新產品狀況處理,解決生產中管控的問題。

b) 投入生產時作為重點進行管制,穩定后才可以當作成熟產品生產。

c) 投產時要求對操作人員教育培訓,使其了解操作方法后才可生產。

產品設計變更階段

1) 信息來源不準,內容傳達不充分導致變更確認疏忽產生問題。

2) 新舊品切換方式不明確,舊品處理不徹底。

3) 未及時制定變更后的產品標準,管制疏漏。

采取的對策:

a) 對信息來源要理清正確的部門和核準權限,要求以文件的形式傳遞。

b) 新舊品做好標識和隔離工作,將處理方式以文件的形式通知到相關部門落實。

c) 提前做好變更產品標準的制定,產品送樣階段的標準有必要進行前期指導或培訓。

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